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オートモーティブ開発で要求される仕様に十分耐えられる高い品質を提供してきた実績と経験により、車載開発の企画〜量産までをトータルにプランニングし、各車載分野ごとに違うお客様の課題解決に貢献します。

最先端の保守監視技術と通信技術を組み合わせたソフトウェア構築を中心に、携帯電話基地局の保守監視システムやエネルギー関連電力監視システムなど、豊富な実績に基づいたソリューションをご提供します。

カラーカメラで撮像した画像から色を抽出して検査を行います。形に依存せず、色彩・色の量・色の場所で検査することから、お弁当のおかずなど、不定形な食品の欠品や見栄えの検査が可能です。

画像認識技術を用いた生産ラインの自動検査をご提案します。 外観検査・数量検査・寸法検査・位置計測など、様々な検査装置を製作します。

自動車事故の前後を映像で残すドライブレコーダーと同じように、機械の異常発生前後の映像を自動保存するパソコン用アプリケーションです。生産設備のチョコ停原因究明などに活用いただけます。

定期的に発生するサーボアンプやPLCのバッテリー交換作業について、この手間は仕方ないと諦めていませんか？ 本ユニットを使用すると、このバッテリー交換作業が長期間不要になります。

DRAM、SRAM、ASIC、システムLSI、アナログロジックなどの半導体デバイスに関する評価・解析サービス、作業効率化のための各種ツールをを提供し、試作品の動作確認から、量産品の品質向上、歩留まり改善を支援します。

CloudTesting Service™ 製ツール(CX1000P/D)を活用するプログラム仕様からプログラム作成、選別、評価・解析までトータルサポートを実現します。

HACCP規格に準拠した動作環境に対応し、店舗環境での使用を考えた温度センサー「はかろんど～シリーズ」が食品を扱う店舗・工場における下記の課題を解決します。

手元のスマートフォン等で温度、湿度、土壌水分、CO2濃度の遠隔監視ができます。カメラによりハウス内の状態の動画観測や、夜間侵入検知なども可能です。

IoTを利用した環境数値（温度、湿度、PM2.5、花粉、放射線量など）測定をクラウド接続可能機器で実施。屋内外問わずに設置できる環境観測BOXで遠隔監視やクラウド、ビッグデータの情報を利用した制御ができます。

温湿度自動記録とデータ管理・帳票の自動作成を現状設備への簡単＆レイアウトフリーな後付け設置で実現。各種IoTセンサーの追加や拡張にも対応し、情報の見える化を通じて生産性の向上に貢献します。

各種の設備やセンサーのアナログ信号をデジタル変換してデータ収集、簡単にパソコンで閲覧するユニットです。直ぐにIoTを始めたいケースなど、IoTスターターキットとして最適なユニットです。

電源レスの無線電流センサー、 ３軸の加速度で構成される振動センサーなど、ユニークなアイデアによるオリジナルセンサーをご用意しています。

ハードウェア機器の選定・検証・キッティング、インシデント管理、ソフトウェアの開発から保守・運用まで、当社エンジニアがお客様の工場業務をサポートします。

「TSUNAGU-EDGE（T-EDGE）」は、スマート工場化を目指す生産現場において発生する、「最適化」、「効率化」、「省人化」といったお客様の課題解決のため、生産設備などをIoT化し、クラウドを使わずに ITシステムとして組み上げることが可能なIoTプラットフォームです。

FA、IoT、MESを活用した様々なソリューションをお客様の環境に合わせて構築し、業務効率化・コスト削減を実現します。

・PoC開発からコンポーネント適用、アプリケーション全体適用、組織レベル適用までをトータルにご支援

・ソフトウェア品質の向上 ・生産効率の向上

・プラットフォームを意識しない、再利用性の高い実装環境 ・実装工程の自動化、新たな要求への対応要素をツールに集約

・ＥＣＵシステム開発実績 ・マルチメディアシステム開発実績

・AUTOSAR関連の開発経験 ・MBD関連の開発経験 ・A-SPICE開発能力レベル ・その他準拠している開発プロセス

・カスタム温度センサーにより部材費を1/6、工事費を1/3に圧縮！ ・IoTプラットフォームを基盤に次テーマ（漏電検知、環境監視）に着手！

機器の異常ランプを画像から自動認識 迅速な対応が可能となりシステム稼働率が向上

・不良品の良品化による製造原価の圧縮 ・歩留まり率は95%から99%以上へ改善 ・良品画像も取り込みトレーサビリティにも活用

・人のミスに起因した誤納品の根絶 ・従業員のムダな仕事排除

個別検品から一括検品に変わり、検品ミスが根絶 出荷作業が大幅に簡素化、人手不足対策に寄与

添付品が多いなど、間違いの頻度が高い 商品の製造ラインで人に代わって検査

商品の見栄えをデジタル化 業界の先進的な取り組みとして注目！

既設機器を出来る限り活用し、同様に検査が可能な機器を全9個所の生産ラインに短期間で設置

手動で行っていた異常の分類を画像処理ソフトで自動分類、設備調整を早期化

現行検査装置と比較して約2倍の検査速度を実現。ユーザー指定カメラの性能を最大に引き出し検査機能も強化

・設計された回路の動作検証を実施 ・動作波形を確認、期待動作ではない場合は不具合回路を特定し回路設計へフィードバック

・デバイス製品の実使用の動作観測を実施 ・CPUがドライブする入力波形、動作シーケンスの動作範囲、出力波形のマージン確認 ・実使用での不具合が発生しない事の妥当性の確認

・デバイスの動作仕様、測定装置の仕様をもとに測定プログラム、パターン作成 ・測定装置でデバックからデータ採取 ・測定結果から設計仕様との相違確認

・デバイスの動作仕様、測定装置の仕様をもとに測定プログラム、パターン作成 ・追加機能の仕様作成 ・プログラムコーディング ・シミュレーション上で動作確認

・測定概要を基にプログラム仕様作成～プログラム作成 ・テスタにて入力波形観測確認後、データ採取 ・結果をSim.値と比較してシリコンの状態を判断

・新機種導入に伴うテストボード設計及びプログラム・パターン変換 ・移植(変換)前後のコリレーション確認 ・プログラムリリース

・テスタ時間の有効活用 ・納期短縮 ・工数削減

・テスタデータの不良Bitを図式化し不良エリアの規則性を確認 ・回路知見から回路の不具合箇所を考察 ・不具合推定箇所から不良モードを推定

・市場から返却されたサンプルに対し不良か良品かを様々な手法を用いて検査

・データ加工、纏め時間の短縮 ・安定した品質 ・人に依存しない

・データ加工、纏め時間の短縮 ・安定した品質 ・人に依存しない

・2.0h/日の保全員による見廻り業務を廃止！ ・月に2～3度発生する1.0hの生産停止を根絶！ ・はんだ工程のN2流量最適化でコストを削減！

・人が書いていた記録票を自動作成→ 記入ミスが根絶！ ・無線通信により人の巡回が不要→ 4名体制チームが３名体制へ！

・人の巡回(3回/日)が不要となり工数を他の仕事へ割り当て ・複雑な様式の外部報告書の作成を自動化

・煩雑となっていた国への法規制報告を自動化！ ・負荷が高かった人の見廻り作業(2.0h/日)がゼロへ！ ・紙の報告書をペーパーレス化！

現場固有の設備環境に最適化したシステムを構築 故障を予知して設備総合稼働率の向上を実現！

小型振動センサーが取得した値を無線で定時集信、前日との波形の違いを見える化して交換時期を把握！

・お客様は無いと考えていた生産のムダを発見！ ・お客様の経営層と現場ともに改革への意識が高まる！

現行システムのOSバージョンアップ費用の１/2で新システムへ刷新！

・20～30年経過している古い設備にも対応 ・各社のPLC機種を共通プロトコルで接続 ・将来の全工場連携を考慮したシステム思想

・不良品発生に至る従業員の行動が明確化 ・監視されることによる従業員の意識改革にも効果

・ムダに電力を消費している箇所を特定 ・電力量のさらなる見直し方策が明確

他工程の状況を把握することにより過剰な生産を削減 待ち時間削減により、全体の作業時間を短縮

不良品の発生減少による工場利益の拡大

画像検査機の検査結果データをマッピングし、不良発生の傾向を見える化

ベテランの熟練工が不在であっても若手が最適な機械調整行い業務を継続